L'azienda si occupa principalmente del processo di flottazione del minerale di piombo-zinco, generando un grande volume di fanghi di scarto durante la produzione. L'impianto di filtrazione originale era una piccola pressa filtro a piastre e telai con una superficie filtrante di soli 30 metri quadrati. Funzionava in modo semiautomatico e il contenuto di umidità del pannello filtrante superava il 28%, con conseguenti elevati costi di trasporto degli scarti. Inoltre, l'impianto subiva frequenti guasti, con una media di due arresti a settimana, compromettendo gravemente i programmi di produzione.
Sfide
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Area di filtrazione insufficiente per soddisfare la domanda giornaliera di trattamento di 80 tonnellate di fanghi di scarto.
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L'elevato contenuto di umidità del pannello filtrante limita la capacità di carico utile dei veicoli di trasporto.
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Bassa efficienza del sistema manuale di estrazione delle piastre per lo scarico del pannello di torta, con elevato carico di lavoro per gli operatori.
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Frequenti perdite di materiale e breve durata dei tessuti filtranti, con conseguenti elevati costi di sostituzione.
Soluzione
Il cliente ne ha acquistato unoFiltropressa a camera incassata completamente automatica XMZ80/870-30, con le seguenti configurazioni tecniche principali:
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Superficie di filtrazione di 80 metri quadrati, volume della camera di 1.200 litri: capacità di lavorazione per singolo lotto quasi triplicata.
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62 piastre filtranti più 2 piastre di testa e di estremità, dimensioni delle piastre 870×870 mm, spessore del pannello filtrante 30 mm
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63 pezzi di tessuto filtrante non tessuto in PP con una precisione di filtrazione di 10 micron, che riducono significativamente il contenuto di solidi nel filtrato
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Scarico a flusso libero tramite canaline in plastica, che facilita l'ispezione in loco delle condizioni di scarico di ciascuna piastra.
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Pressatura idraulica + estrattore automatico di piastre per lo scarico completamente automatizzato del pannello di pressatura.
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Sistema di controllo PLC, interbloccato con la pompa di alimentazione e collegato al sensore di pressione della tubazione – pressione di alimentazione mantenuta stabilmente a 0,6 MPa
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Potenza del motore della stazione idraulica 4 kW, diametro del cilindro 200 mm, pressione di tenuta 16–18 MPa, pressione di progetto 22 MPa
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Caratteristiche di sicurezza: pulsante di arresto di emergenza sul lato operatore + cordino di arresto di emergenza; cilindro dotato di manometro elettrico a contatto da 0–40 MPa
Risultati dell'implementazione
L'installazione e la messa in funzione delle apparecchiature hanno richiesto due settimane. I dati relativi ai primi tre mesi di attività sono i seguenti:
| Parametro | Attrezzatura originale | Nuove attrezzature | Miglioramento |
|---|---|---|---|
| Capacità di elaborazione in lotti singoli | 8 tonnellate | 22 tonnellate | +175% |
| Contenuto di umidità del pannello filtrante | 28% | 19% | -9 punti percentuali |
| Tempo di ciclo singolo | 45 minuti | 32 minuti | -29% |
| Frequenza di sostituzione del panno filtrante | Ogni 45 giorni | Ogni 90 giorni | Raddoppiato |
| Operatori per turno | 3 persone | 1 persona | Ridotto di 2 |
Inoltre, grazie al minore contenuto di umidità del pannello filtrante, ogni veicolo di trasporto può trasportare circa 3,5 tonnellate in più di materiale secco per viaggio, con una conseguente riduzione del 18% dei costi di trasporto mensili. Il feedback dei clienti indica che l'apparecchiatura funziona in modo stabile, l'interfaccia di controllo PLC è semplice e intuitiva e il sistema di arresto di emergenza con cordino è stato molto apprezzato dagli operatori sul campo.
Data di pubblicazione: 13 maggio 2026