Contesto del progetto
Il cliente è un noto produttore siderurgico nazionale con diverse linee di laminazione a caldo e a freddo all'interno del suo stabilimento. Il relativo sistema di raffreddamento ad acqua ha una capacità di trattamento totale di diverse migliaia di metri cubi all'ora. Prima dell'ammodernamento, il cliente utilizzava filtri a cestello tradizionali per la filtrazione grossolana dell'acqua di circolazione. Tuttavia, a causa delle elevate quantità di ossido di ferro, scorie di saldatura e residui di ruggine delle tubazioni presenti nell'acqua, i filtri a cestello richiedevano lo smontaggio e la pulizia manuale ogni 4-6 ore in media. Ciò non solo comportava un notevole dispendio di manodopera, ma causava anche fluttuazioni nella pressione dell'acqua di alimentazione delle linee di produzione a causa dei frequenti arresti per la rimozione delle scorie, con gravi ripercussioni sulla continuità del processo di laminazione e sulla qualità superficiale dei prodotti finiti.
Punti critici per il cliente
I problemi principali segnalati in loco si concentravano su tre aree principali: in primo luogo, l'eccessiva frequenza di intasamento dei filtri: durante i turni notturni, spesso non c'era nessuno disponibile a rimuovere le scorie, con conseguente riduzione del flusso di acqua di raffreddamento e diminuzione dell'efficienza dello scambiatore di calore. In secondo luogo, ogni smontaggio e pulizia richiedeva lo svuotamento del fluido di lavoro nella tubazione, con conseguente notevole perdita d'acqua e spreco di energia per ogni ciclo di pulizia. In terzo luogo, gli elementi filtranti a cestello erano costituiti da una struttura a piastra perforata monostrato, in cui le particelle di grandi dimensioni si incastravano nei fori della rete ed erano difficili da rimuovere completamente; dopo ripetuti utilizzi, le prestazioni di filtrazione continuavano a deteriorarsi.
Selezione della soluzione
Dopo l'analisi, il nostro team tecnico ha raccomandatoFiltro autopulente pneumatico JYSCF-219-316LLe motivazioni della scelta includevano: i solidi sospesi nell'acqua di circolazione sono prevalentemente particelle dure, il che rende un metodo di rimozione meccanica tramite raschiatore più adatto rispetto al controlavaggio; la pressione di esercizio del sistema è stabile nell'intervallo da 0,5 a 0,6 MPa, fornendo una forza motrice del cilindro sufficiente a soddisfare i requisiti di raschiatura; il sito dispone di una fornitura di aria compressa, eliminando la necessità di un'ulteriore unità di potenza idraulica o di un azionamento elettrico; e le tubazioni esistenti utilizzano raccordi a innesto rapido DIN11851, consentendo l'abbinamento e l'installazione diretta dell'apparecchiatura con interventi di adattamento minimi.
Processo di implementazione
L'apparecchiatura è stata installata all'ingresso della linea di derivazione dell'acqua di raffreddamento del laminatoio, in sostituzione del filtro a cestello originale. L'intera installazione ha richiesto solo 4 ore, compresa la rimozione della vecchia apparecchiatura, il sollevamento e il posizionamento della nuova unità, il collegamento delle tubazioni di ingresso e uscita, l'installazione delle linee dell'aria compressa e il cablaggio elettrico per la valvola a sfera di scarico motorizzata. Durante la messa in servizio, il valore di attivazione della pressione differenziale per la pulizia è stato impostato a 0,05 MPa. La frequenza iniziale di azionamento del cilindro è stata impostata su raschiatura automatica ogni 6 ore, con una durata di apertura della valvola di scarico impostata a 8 secondi.
Risultati operativi
Durante il primo mese di attività, i nostri tecnici sul campo hanno effettuato quattro visite di controllo. I dati registrati hanno mostrato che l'intervallo medio di pulizia del filtro è stato esteso dalla precedente pulizia manuale ogni 4 ore all'azionamento automatico ogni 8-10 ore. Inoltre, la quantità di scorie scaricate durante ogni spurgo automatico è risultata notevolmente inferiore alla quantità totale precedentemente intercettata dal filtro a cestello, indicando che l'efficienza di autopulizia del filtro a rete metallica era significativamente superiore a quella della struttura a piastre perforate. La pressione differenziale attraverso il sistema di raffreddamento è rimasta costantemente entro 0,03 MPa e gli scambiatori di calore a piastre a valle non hanno più registrato allarmi di alta temperatura dovuti a un flusso d'acqua insufficiente.
Ciò che ha attirato maggiormente l'attenzione del management del cliente è stato il risparmio sui costi di manodopera. In precedenza, un operatore per turno era assegnato a tempo pieno alla pulizia dei filtri; dopo l'ammodernamento, tale posizione è stata riassegnata a un ruolo di ispezione itinerante con la supervisione di diverse apparecchiature. Questa singola modifica ha liberato tre operatori dal carico di lavoro giornaliero. Inoltre, poiché il processo di pulizia non richiedeva più lo svuotamento della tubazione, il risparmio mensile di acqua e di energia si è tradotto in una notevole riduzione dei costi operativi.
Feedback dei clienti
Il responsabile delle attrezzature del cliente ha fornito una valutazione concisa durante l'accettazione del progetto:“Il problema principale che questa unità risolve non è la precisione di filtrazione, ma la stabilità e la tranquillità. Prima temevamo gli allarmi improvvisi di intasamento durante i turni notturni e i fine settimana, ora funziona automaticamente con un intervento minimo. Il raschiatore ha una forza sufficiente a rimuovere anche le impurità più adesive come le incrostazioni di ossido di ferro, e la valvola di scarico non si è mai intasata.”Successivamente, il cliente ha replicato la stessa soluzione di ammodernamento su altre due linee di produzione.
Data di pubblicazione: 26 giugno 2026