Applicazione della pressa filtro idraulica automatica a flusso sommerso di tipo box per la disidratazione degli scarti minerari.

Informazioni sul cliente
Un gruppo minerario internazionale impegnato in un progetto di estrazione del rame in Sud America si è a lungo confrontato con il problema della disidratazione degli sterili. L'elevata umidità e l'alto contenuto di sale nell'area mineraria causavano l'intasamento e il blocco delle tubazioni del liquido di filtrazione delle tradizionali presse filtranti a flusso aperto, con conseguente bassissima efficienza delle operazioni manuali. Il contenuto di umidità degli sterili non poteva mai essere ridotto al di sotto del 40%, compromettendo seriamente l'efficienza del trasporto e il rispetto delle normative ambientali.
Analisi dei punti dolenti
Problema di scarico del liquido filtrante: il design a flusso aperto provoca schizzi del liquido filtrante, corrodendo il telaio dell'apparecchiatura.
Elevata dipendenza dal personale umano: per ogni turno sono necessari due operatori, con conseguenti elevati costi di manodopera.
Efficienza di disidratazione insufficiente: il tempo di elaborazione per ciclo singolo è di ben 90 minuti, e il collo di bottiglia nella capacità produttiva è evidente.

Soluzione
Abbiamo personalizzato un630 filtro automatico a pressione idraulica a flusso sommersoper questo. La configurazione principale comprende:
✔ Sistema a flusso sommerso completamente chiuso: tubo di raccolta del liquido integrato sul fondo, che risolve completamente il problema degli schizzi e della corrosione.
✔ Sistema idraulico automatico: automazione completa del processo di pressatura/mantenimento/svuotamento, con riduzione del numero di operatori a 0,5 per turno.
✔ Controllo PLC intelligente: regola automaticamente la curva di pressione in base alla concentrazione della sospensione di minerale, comprimendo il tempo del singolo ciclo a 55 minuti

Effetto dell'implementazione
Efficienza di disidratazione: il contenuto di umidità degli scarti di lavorazione è diminuito dal 42% al 33%, soddisfacendo gli standard internazionali per il trasporto.
Aumento della capacità: la capacità di lavorazione giornaliera è stata aumentata da 800 tonnellate a 1500 tonnellate (con lo stesso numero di attrezzature).
Risparmio sui costi:
I costi del lavoro sono diminuiti del 60%.
L'intervallo di manutenzione è stato esteso da 3 mesi a 18 mesi.
La durata utile del tessuto filtrante è prolungata del 40% (il design a riflusso riduce l'impatto di oggetti duri).
Benefici ambientali: raggiungere l'obiettivo di "zero fuoriuscite di liquidi" all'interno dell'area dello stabilimento.

“Il design a scomparsa di questa apparecchiatura è davvero su misura per la nostra area mineraria! Non solo ci ha fatto risparmiare il tempo che dedicavamo ogni giorno alla pulizia del filtrato fuoriuscito, ma il sistema idraulico automatico ha anche raddoppiato la nostra capacità produttiva.” — Direttore delle operazioni dell'impianto di lavorazione dei minerali del cliente